સિરામિક્સમાં સોડિયમ કાર્બોક્સિમેથિલ સેલ્યુલોઝ (સીએમસી) નો ઉપયોગ

સોડિયમ કાર્બોક્સિમેથિલ સેલ્યુલોઝ, અંગ્રેજી સંક્ષેપ સીએમસી, જેને સામાન્ય રીતે સિરામિક ઉદ્યોગમાં "મિથાઈલ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, તે એક એનિઓનિક પદાર્થ છે, જે કાચા માલ અને રાસાયણિક રીતે સંશોધિત તરીકે કુદરતી સેલ્યુલોઝથી બનેલો સફેદ અથવા સહેજ પીળો પાવડર છે. . સીએમસીમાં સારી દ્રાવ્યતા છે અને તે ઠંડા પાણી અને ગરમ પાણી બંનેમાં પારદર્શક અને સમાનરૂપે ચીકણું સોલ્યુશનમાં ઓગળી શકાય છે.

1. સિરામિક્સમાં સીએમસીની અરજીની ટૂંકી રજૂઆત
1.1. સિરામિક્સમાં સી.એમ.સી.
1.1.1, એપ્લિકેશન સિદ્ધાંત
સીએમસીમાં એક અનન્ય રેખીય પોલિમર સ્ટ્રક્ચર છે. જ્યારે સીએમસી પાણીમાં ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે તેનું હાઇડ્રોફિલિક જૂથ (-cona) એક સોલ્વેશન લેયર બનાવવા માટે પાણી સાથે જોડાય છે, જેથી સીએમસી પરમાણુઓ ધીમે ધીમે પાણીમાં વિખેરી નાખવામાં આવે. સીએમસી પોલિમર હાઇડ્રોજન બોન્ડ્સ અને વેન ડર વાલ્સ દળો પર આધાર રાખે છે. અસર નેટવર્ક સ્ટ્રક્ચર બનાવે છે, આમ સંવાદિતા દર્શાવે છે. બોડી-વિશિષ્ટ સીએમસીનો ઉપયોગ સિરામિક ઉદ્યોગમાં લીલા સંસ્થાઓ માટે એક ઉત્તેજક, પ્લાસ્ટિસાઇઝર અને રિઇન્સફોર્સિંગ એજન્ટ તરીકે થઈ શકે છે. બિલેટમાં સીએમસીની યોગ્ય માત્રા ઉમેરવાથી બિલેટના સુસંગત બળમાં વધારો થઈ શકે છે, બિલેટને રચવા માટે સરળ બનાવવામાં આવે છે, ફ્લેક્સ્યુરલ તાકાતમાં 2 થી 3 ગણો વધારો થઈ શકે છે, અને બિલેટની સ્થિરતામાં સુધારો થઈ શકે છે, ત્યાં સિરામિક્સના ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદન દરમાં વધારો થાય છે અને પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગ ખર્ચમાં ઘટાડો થાય છે. . તે જ સમયે, સીએમસીના ઉમેરાને કારણે, તે લીલી બોડી પ્રોસેસિંગની ગતિમાં વધારો કરી શકે છે અને ઉત્પાદન energy ર્જા વપરાશ ઘટાડી શકે છે. તે બિલેટમાં ભેજ સમાનરૂપે બાષ્પીભવન કરી શકે છે અને સૂકવણી અને ક્રેકીંગને અટકાવી શકે છે. ખાસ કરીને જ્યારે તે મોટા કદના ફ્લોર ટાઇલ બિલેટ્સ અને પોલિશ્ડ ઇંટ બિલેટ્સ પર લાગુ થાય છે, ત્યારે અસર વધુ સારી છે. સ્પષ્ટ. અન્ય લીલા બોડી રિઇન્ફોર્સિંગ એજન્ટોની તુલનામાં, ગ્રીન બોડી સ્પેશિયલ સીએમસીમાં નીચેની લાક્ષણિકતાઓ છે:

(1) નાની વધારાની રકમ: વધારાની રકમ સામાન્ય રીતે 0.1%કરતા ઓછી હોય છે, જે શરીરના અન્ય મજબૂતીકરણના અન્ય લોકોના 1/5 થી 1/3 હોય છે, અને લીલા શરીરની ફ્લેક્સ્યુરલ તાકાતમાં નોંધપાત્ર સુધારો થયો છે, અને તે જ સમયે ખર્ચ ઘટાડી શકાય છે.
(૨) સારી બર્ન-આઉટ પ્રોપર્ટી: બર્નિંગ પછી લગભગ કોઈ રાખ બાકી નથી, અને ત્યાં કોઈ અવશેષ નથી, જે ખાલી રંગના રંગને અસર કરતું નથી.
()) સારી સસ્પેન્ડિંગ પ્રોપર્ટી: ઉજ્જડ કાચા માલ અને રંગની પેસ્ટને સ્થાયી થવાથી અટકાવો, અને પેસ્ટને સમાનરૂપે વિખેરી નાખો.
()) એન્ટિ-એબ્રેશન: બોલ મિલિંગની પ્રક્રિયામાં, પરમાણુ સાંકળ ઓછી ક્ષતિગ્રસ્ત છે.

1.1.2, ઉમેરવાની પદ્ધતિ
બિલેટમાં સીએમસીની સામાન્ય વધારાની રકમ 0.03-0.3%છે, જે વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય રીતે ગોઠવી શકાય છે. સૂત્રમાં ઘણા ઉજ્જડ કાચા માલવાળા કાદવ માટે, સીએમસીને કાદવ સાથે ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે બોલ મિલમાં ઉમેરી શકાય છે, સમાન વિખેરી નાખવા તરફ ધ્યાન આપો, જેથી 1:30 ના ગુણોત્તરમાં એકત્રીકરણ પછી વિસર્જન કરવું મુશ્કેલ ન બને, અથવા 1-5 કલાક પહેલા 1-5 કલાક પહેલા તેને ભળી જાય છે.

1.2. ગ્લેઝ સ્લરીમાં સીએમસીની અરજી

1.2.1. અરજીનો સિદ્ધાંત
ગ્લેઝ સ્લરી માટે સીએમસી એ ઉત્તમ પ્રદર્શન સાથે સ્ટેબિલાઇઝર અને બાઈન્ડર છે. તેનો ઉપયોગ તળિયે ગ્લેઝ અને સિરામિક ટાઇલ્સની ટોચની ગ્લેઝમાં થાય છે, જે ગ્લેઝ સ્લરી અને શરીર વચ્ચેના બંધન બળમાં વધારો કરી શકે છે. કારણ કે ગ્લેઝ સ્લરી અવગણવું સરળ છે અને તેમાં નબળી સ્થિરતા છે, સીએમસી અને આ પ્રકારની ગ્લેઝની વિવિધ સુસંગતતા સારી છે, અને તેમાં ઉત્તમ વિખેરી અને રક્ષણાત્મક કોલોઇડ છે, જેથી ગ્લેઝ ખૂબ જ સ્થિર વિખેરી નાખવાની સ્થિતિમાં હોય. સીએમસી ઉમેર્યા પછી, ગ્લેઝની સપાટીના તણાવને વધારી શકાય છે, પાણીને ગ્લેઝથી લીલા શરીરમાં ફેલાવવાથી રોકી શકાય છે, ગ્લેઝ સપાટીની સરળતા વધારી શકાય છે, અને ગ્લેઝિંગ પછી લીલા શરીરની શક્તિમાં ઘટાડો થતાં પરિવહન પ્રક્રિયા દરમિયાન ક્રેકીંગ અને અસ્થિભંગને ટાળી શકાય છે. , ગ્લેઝ સપાટી પરની પિનહોલ ઘટના પણ ફાયરિંગ પછી ઘટાડી શકાય છે.

1.2.2. ઉમેરો પદ્ધતિ
તળિયા ગ્લેઝ અને ટોચની ગ્લેઝમાં ઉમેરવામાં આવેલા સીએમસીની માત્રા સામાન્ય રીતે 0.08-0.30%હોય છે, અને તે ઉપયોગ દરમિયાન વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. પ્રથમ સીએમસીને 3% જલીય દ્રાવણમાં બનાવો. જો તેને ઘણા દિવસો સુધી સંગ્રહિત કરવાની જરૂર હોય, તો આ સોલ્યુશનને યોગ્ય પ્રમાણમાં પ્રિઝર્વેટિવ્સ સાથે ઉમેરવાની જરૂર છે અને સીલબંધ કન્ટેનરમાં મૂકવાની જરૂર છે, નીચા તાપમાને સંગ્રહિત કરવામાં આવે છે, અને પછી ગ્લેઝ સાથે સમાનરૂપે ભળી જાય છે.

1.3. પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં સીએમસીની અરજી

1.3.1. પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝ માટેના વિશેષ સીએમસીમાં સારી જાડું થવું, વિખેરી નાખવું અને સ્થિરતા છે. આ વિશેષ સીએમસી નવી તકનીક અપનાવે છે, સારી દ્રાવ્યતા, ઉચ્ચ પારદર્શિતા, લગભગ કોઈ અદ્રાવ્ય બાબત નથી, અને તેમાં ઉત્તમ શીયર પાતળી મિલકત અને ub ંજણ છે, પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝની છાપવાની અનુકૂલનક્ષમતામાં મોટા પ્રમાણમાં સુધારો કરે છે, સ્ક્રીનને ચોંટી રહેવાની અને અવરોધિત કરવાની ઘટનાને ઘટાડે છે, ઓપરેશન દરમિયાન સરળ પ્રિન્ટિંગ, અને સારા રંગની સુસંગતતા.

1.3.2. પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝ ઉમેરવાની સામાન્ય ઉમેરવાની રકમ 1.5-3%છે. સીએમસીને ઇથિલિન ગ્લાયકોલથી ઘુસણખોરી કરી શકાય છે અને પછી તેને પૂર્વ-વિસર્જન બનાવવા માટે પાણી ઉમેરી શકાય છે. તે 1-5% સોડિયમ ટ્રિપોલિફોસ્ફેટ અને રંગીન સામગ્રી સાથે ઉમેરી શકાય છે. સુકા મિશ્રણ, અને પછી પાણીથી વિસર્જન કરો, જેથી તમામ પ્રકારની સામગ્રી સમાનરૂપે ઓગળી જાય.

1.4. ઓઝિંગ ગ્લેઝમાં સીએમસીની અરજી

1.4.1. અરજીનો સિદ્ધાંત
રક્તસ્રાવ ગ્લેઝમાં ઘણા દ્રાવ્ય ક્ષાર હોય છે, અને તેમાંથી કેટલાક થોડો એસિડિક હોય છે. રક્તસ્રાવ ગ્લેઝ માટેના ખાસ પ્રકારનાં સીએમસીમાં ઉત્તમ એસિડ અને મીઠું પ્રતિકાર સ્થિરતા હોય છે, જે ઉપયોગ અને પ્લેસમેન્ટ દરમિયાન રક્તસ્રાવની ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતાને સ્થિર રાખી શકે છે, અને સ્નિગ્ધતાના ફેરફારોને કારણે તેને નુકસાન થતાં અટકાવી શકે છે. તે રંગના તફાવતને અસર કરે છે, અને રક્તસ્ત્રાવ ગ્લેઝ માટે ખાસ સીએમસીની પાણીની દ્રાવ્યતા, જાળીદાર અભેદ્યતા અને પાણીની જાળવણી ખૂબ સારી છે, જે રક્તસ્ત્રાવ ગ્લેઝની સ્થિરતા જાળવવા માટે ખૂબ મદદ કરે છે.

1.4.2. પદ્ધતિ ઉમેરો
ઇથિલિન ગ્લાયકોલ સાથે સીએમસીને વિસર્જન કરો, પાણી અને જટિલ એજન્ટનો ભાગ પ્રથમ, અને પછી ઓગળેલા કલરન્ટ સોલ્યુશન સાથે ભળી દો.

2. સમસ્યાઓ કે જે સિરામિક્સમાં સીએમસીના ઉત્પાદનમાં ધ્યાન આપવું જોઈએ

2.1. સિરામિક્સના ઉત્પાદનમાં વિવિધ પ્રકારના સીએમસી વિવિધ કાર્યો ધરાવે છે. સાચી પસંદગી અર્થતંત્ર અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતાનો હેતુ પ્રાપ્ત કરી શકે છે.

2.2. સપાટી ગ્લેઝ અને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, તમારે સસ્તી માટે ઓછી શુદ્ધતા સીએમસી ઉત્પાદનોનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ નહીં, ખાસ કરીને પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝમાં, તમારે ગ્લેઝ લહેરિયાઓ અને પિનહોલ્સને સપાટી પર દેખાય છે તે માટે ઉચ્ચ શુદ્ધતા, સારા એસિડ અને મીઠા પ્રતિકાર અને ઉચ્ચ પારદર્શિતા સાથે ઉચ્ચ શુદ્ધતા સીએમસી પસંદ કરવી આવશ્યક છે. તે જ સમયે, તે ઉપયોગ દરમિયાન પ્લગિંગ ચોખ્ખી, નબળી લેવલિંગ અને રંગ તફાવતની ઘટનાને પણ રોકી શકે છે.
2.3. જો તાપમાન high ંચું હોય અથવા ગ્લેઝ સ્લરીને લાંબા સમય સુધી મૂકવાની જરૂર હોય, તો પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા જોઈએ.

3. સિરામિક ઉત્પાદનમાં સીએમસીની સામાન્ય સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ

3.1. કાદવની પ્રવાહીતા સારી નથી, અને ગુંદરને મુક્ત કરવો મુશ્કેલ છે.
તેની પોતાની સ્નિગ્ધતાને કારણે, સીએમસી કાદવની સ્નિગ્ધતા ખૂબ high ંચી બનશે, જેનાથી કાદવને મુક્ત કરવો મુશ્કેલ બનશે. સોલ્યુશન એ કોગ્યુલેન્ટની રકમ અને પ્રકારને સમાયોજિત કરવાનો છે. નીચેના ડેકોએગ્યુલન્ટ ફોર્મ્યુલાની ભલામણ કરવામાં આવે છે: (1) સોડિયમ ટ્રિપોલીફોસ્ફેટ 0.3%; (2) સોડિયમ ટ્રિપોલીફોસ્ફેટ 0.1% + પાણી ગ્લાસ 0.3%; (3) હ્યુમિક એસિડ સોડિયમ 0.2% + સોડિયમ ટ્રિપોલિફોસ્ફેટ 0.1%

3.2. ગ્લેઝ સ્લરી અને પ્રિન્ટિંગ શાહી પાતળી હોય છે.
ગ્લેઝ સ્લરી અને પ્રિન્ટિંગ શાહી કેમ પાતળા થાય છે તે કારણો નીચે મુજબ છે: (1) ગ્લેઝ સ્લરી અથવા પ્રિન્ટિંગ શાહી સુક્ષ્મસજીવો દ્વારા ક્ષીણ થઈ ગઈ છે, જે સીએમસીને અમાન્ય બનાવે છે. સોલ્યુશન એ છે કે ગ્લેઝ સ્લરી અથવા શાહીના કન્ટેનરને સારી રીતે ધોવા, અથવા ફોર્માલ્ડિહાઇડ અને ફેનોલ જેવા પ્રિઝર્વેટિવ્સ ઉમેરવા. (૨) શીઅર ફોર્સ હેઠળ સતત હલાવતા હેઠળ, સ્નિગ્ધતા ઓછી થાય છે. ઉપયોગ કરતી વખતે સમાયોજિત કરવા માટે સીએમસી જલીય સોલ્યુશન ઉમેરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

3.3. પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝનો ઉપયોગ કરતી વખતે ચોખ્ખી પેસ્ટ કરો.
સોલ્યુશન એ સીએમસીની માત્રાને સમાયોજિત કરવાનો છે જેથી પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા મધ્યમ હોય, અને જો જરૂરી હોય તો, સમાનરૂપે હલાવવા માટે થોડી માત્રામાં પાણી ઉમેરો.

3.4. નેટવર્ક અવરોધિત અને સફાઈની ઘણી વખત હોય છે.
સોલ્યુશન એ સીએમસીની પારદર્શિતા અને દ્રાવ્યતામાં સુધારો કરવાનો છે; પ્રિન્ટિંગ તેલ તૈયાર થયા પછી, 120-મેશ ચાળણીમાંથી પસાર થાય છે, અને પ્રિન્ટિંગ તેલને પણ 100-120-મેશ ચાળણીમાંથી પસાર થવાની જરૂર છે; પ્રિન્ટિંગ ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતાને સમાયોજિત કરો.

3.5. પાણીની રીટેન્શન સારી નથી, અને ફૂલની સપાટી છાપ્યા પછી પલ્વરાઇઝ કરવામાં આવશે, જે આગામી છાપકામને અસર કરશે.
પ્રિન્ટિંગ તેલની તૈયારી પ્રક્રિયામાં ગ્લિસરિનની માત્રામાં વધારો કરવાનો ઉપાય છે; પ્રિન્ટિંગ તેલ તૈયાર કરવા માટે ઉચ્ચ અવેજી ડિગ્રી (સારી અવેજી એકરૂપતા) સાથે મધ્યમ અને નીચા સ્નિગ્ધતા સીએમસીનો ઉપયોગ કરો.